Ваш город
Москва (Россия )?
Москва (Россия )?
Линия TAURAS-FENIX для фасовки рассыпчатого творога в пакет-подушку и пакет с плоским дном. ПИТПАК SMART НЕРЖ, AMATA-КАТЕ-210-R. Проект в Свердловской области.
Линия фасовки творога в пакет-подушку предназначена для автоматической подачи, по...
ПодробнееЛиния фасовки творога в пакет-подушку предназначена для автоматической подачи, подготовки, весового дозирования и упаковки рассыпчатого зернистого творога в пакеты из рулонной термосвариваемой плёнки.
Проект реализован на молочном заводе в Свердловской области, Талицкий район. Комплекс внедрён для фасовки традиционного рассыпчатого творога дозами 330–500 г с формированием пакета-подушки или пакета с плоским дном.
Для предприятий, которые подбирают упаковочное оборудование для творога в Свердловской области, эта линия показывает практическую схему автоматизации: от подачи продукта в загрузочный бункер до готового пакета, который можно передавать на контроль, накопление, групповую упаковку или дальнейшую логистику.
Комплекс объединяет несколько последовательных операций: подачу творога, разрыхление продукта, перемещение на мультиголовочный дозатор, весовое комбинационное дозирование, формирование пакета из рулонной плёнки, сварку швов, удаление лишнего воздуха, впрыск инертного газа при необходимости, отвод готовой упаковки и контроль продукции.
Реализованный проект: автоматизированная линия фасовки творога внедрена на молочном заводе в Свердловской области.
Особенность решения: линия рассчитана на рассыпчатый творог с выраженной фракционной структурой, поэтому подача, разрыхление и дозирование продукта согласованы как единый технологический маршрут.
Основу упаковочного участка составляет ПИТПАК SMART НЕРЖ — вертикальный фасовочно-упаковочный автомат TAURAS-FENIX для молочной продукции и сыров. Машина работает с творогом, творожной массой, тёртым сыром и другими продуктами, которые требуют санитарного исполнения и аккуратной упаковки в пакеты из рулонной плёнки. :contentReference[oaicite:2]{index=2}
Весовое дозирование выполняет AMATA-КАТЕ-210-R — мультиголовочный комбинационный дозатор для работы с продуктами, которые необходимо дозировать по массе перед подачей в упаковочный автомат.
Дозатор устанавливается на эстакаде с площадкой . Площадка обеспечивает рабочую высоту, доступ к дозатору для обслуживания, настройки, очистки и санитарной обработки.
Подача продукта организована через транспортёр под CIP-мойку , загрузочный бункер со шнековой подачей и горизонтальный транспортный модуль с устройством разрыхления продукта. Такая схема помогает подготовить творог к стабильному дозированию и снизить риск образования крупных комков.
После упаковочного автомата готовые пакеты передаются на отводящий транспортёр. Для дополнительного контроля готовой продукции в линии используется металлодетектор AMATA-MD , который помогает выявлять металлические включения в потоке продукции.
Состав технологического маршрута: транспортёр подаёт творог к дозатору, узел разрыхления помогает сохранить стабильный поток продукта, AMATA-КАТЕ-210-R формирует дозу, ПИТПАК SMART НЕРЖ упаковывает творог в пакет, а контрольное оборудование проверяет готовую продукцию.
Линию выбирают для молочных производств, которым нужно фасовать рассыпчатый творог в пакеты из рулонной плёнки с точным весовым дозированием и санитарным исполнением оборудования.
Рассыпчатый творог поступает в загрузочный бункер со шнековой подачей. На верхней части бункера предусмотрена решётка, которая помогает ограничить попадание крупных включений и подготовить продукт к дальнейшей подаче.
Далее продукт передаётся на горизонтальный транспортный модуль с устройством разрыхления. Этот участок помогает уменьшить риск образования крупных комков, стабилизировать поток творога и подготовить продукт к подаче на дозатор.
Подающий транспортёр перемещает творог на рабочую высоту мультиголовочного дозатора. Транспортёр выполнен в нержавеющем исполнении, оснащается модульной лентой с поперечными захватами и рассчитан на безразборную мойку по CIP-контуру.
AMATA-КАТЕ-210-R распределяет творог по рабочим зонам, формирует дозу 330–500 г и передаёт продукт в упаковочный автомат. Для стабильной работы продукт должен оставаться рассыпчатым, не образовывать крупных комков и не налипать на стенки дозатора.
ПИТПАК SMART НЕРЖ формирует пакет из рулонной плёнки, принимает дозу творога, выполняет продольную и поперечную сварку, удаляет лишний воздух и выводит готовую упаковку на отводящий транспортёр.
После упаковки продукция может проходить контроль на металлодетекторе, маркировку, накопление, групповую упаковку или дальнейшую передачу на складскую логистику.
Практическая выгода: линия связывает подачу, разрыхление, весовое дозирование, формирование пакета, контроль и отвод готовой продукции в едином автоматизированном процессе.
Линия рассчитана на традиционный рассыпчатый зернистый творог влажностью не более 75%, жирностью 0–9% и температурой продукта около +12 °C во время фасовки.
Для стабильной работы продукт должен иметь выраженную фракционную структуру, не образовывать крупных комков, не налипать на стенки дозатора и свободно сходить с наклонных поверхностей. Рекомендуемый размер фракции — от 2 до 10 мм.
При повышении температуры, изменении влажности, слипании продукта или образовании крупных комков фактическая точность дозирования и производительность линии могут снижаться.
Пакет должен быть заполнен не более чем на 4/5 высоты при максимальном размере. Это помогает сохранить форму упаковки, качество сварки швов и товарный внешний вид готового пакета.
Критичные параметры продукта: влажность, температура, жирность, размер фракции, рассыпчатость и склонность к налипанию должны быть согласованы до запуска линии.
Подающий участок включает загрузочный бункер со шнековой подачей, горизонтальный модуль с устройством разрыхления и Z-образный транспортный модуль под CIP-мойку.
Загрузочный бункер принимает творог перед подачей на линию. Решётка на верхней части бункера имеет ячейки 55×55 мм и помогает подготовить продукт к дальнейшему перемещению по линии.
Горизонтальный модуль с устройством разрыхления помогает поддерживать более равномерную структуру творога перед дозированием. Это особенно важно для продукта, который может слёживаться, образовывать комки или неравномерно поступать на весовые корзины.
Транспортёр под CIP-мойку рассчитан на безразборную мойку. Станцию CIP, подачу и возврат моющих растворов обеспечивает производственная площадка. Мойка загрузочного бункера выполняется вручную.
Для стабильной подачи: творог должен поступать равномерно, без крупных комков и с минимальным налипанием на ленту и элементы продуктового тракта.
AMATA-КАТЕ-210-R применяется для весового комбинационного дозирования творога. Дозатор оснащается 10 взвешивающими корзинами и формирует заданную массу дозы перед подачей продукта в упаковочный автомат.
Пределы фасования в один сброс — от 15 до 1500 г, дискретность отсчёта веса — 0,1 г. Для этой линии рабочая доза готовой упаковки составляет 330–500 г.
Дозатор комплектуется поворотным диспенсером, который помогает направлять дозу в упаковочный автомат и согласовывать работу дозатора с циклом ПИТПАК SMART НЕРЖ.
Точность дозирования зависит от структуры творога, размера фракции, температуры продукта, влажности, склонности к налипанию и равномерности подачи на дозатор.
Ключевой параметр: для стабильной дозы творог должен быть рассыпчатым и не удерживаться на стенках дозатора или наклонных поверхностях продуктового тракта.
ПИТПАК SMART НЕРЖ формирует пакет из рулонной термосвариваемой плёнки, принимает дозу творога от мультиголовочного дозатора и выполняет сварку швов.
Машина выполнена в нержавеющем исполнении, что важно для молочной продукции и регулярной санитарной обработки. Конструкция рассчитана на работу с влажными и рассыпчатыми молочными продуктами.
Упаковочный модуль комплектуется сварочными губками постоянного нагрева, термопринтером PaCoder-E2, компенсатором длины, датчиком окончания плёнки, датчиком фотометки, устройством формирования плоского дна, прижимами для выдавливания воздуха и устройством обдува поперечного шва.
В составе линии предусмотрены устройство впрыска инертного газа и устройство бактерицидной обработки упаковочной плёнки УФ-излучением. Эти узлы помогают адаптировать упаковочный процесс под требования молочного производства и срок хранения продукта.
Преимущество ПИТПАК SMART НЕРЖ: машина позволяет фасовать творог в пакет-подушку и пакет с плоским дном, работая с рулонной плёнкой и санитарными требованиями молочного производства.
Линия формирует пакет-подушку и пакет с плоским дном. Основная ширина пакета-подушки — 180 мм. Длина пакета определяется расстоянием между фотометками и не должна превышать 310 мм за один цикл.
При необходимости возможна двойная протяжка плёнки, но такой режим может снижать фактическую производительность. Итоговая длина пакета уточняется по результатам наладки на конкретном материале.
Для упаковки используется плёнка БОПП20 + PE/ad/PA/ad/PE 45 мкм или БОПП20/PE 45 мкм с одним термосвариваемым слоем. Ширина рулона — 395 мм.
Для работы по фотометке используется тёмная метка на светлом фоне. Рекомендуемая ширина фотометки — 10 мм, длина — 15–25 мм.
Продольный шов выполняется «с подворотом» влево. Диаметр формирователя пакета — 114 мм.
Критичные параметры упаковки: ширина рулона, состав плёнки, фотометка, длина пакета, формирователь и степень заполнения пакета должны быть согласованы как единый формат.
Металлодетектор AMATA-MD применяется для контроля готовой продукции в потоке. Оборудование помогает выявлять металлические включения и повышает уровень контроля качества после упаковочного участка.
Контроль особенно важен для молочной продукции, которая после упаковки передаётся на дальнейшую логистику, складирование и торговую реализацию.
Фактическая чувствительность металлодетектора зависит от продукта, упаковки, влажности, температуры и условий эксплуатации линии. Параметры контроля подбираются при запуске оборудования на конкретной продукции.
Роль металлодетекции: проверить готовую упаковку с творогом перед передачей на следующий участок производства.
Линия рассчитана на работу с молочной продукцией, поэтому ключевые узлы выполняются в нержавеющем исполнении и должны быть доступны для регулярной санитарной обработки.
Подающий транспортёр рассчитан на безразборную мойку. Для CIP-мойки требуется подача моющих растворов с производительностью не менее 25 м³/час. Давление моющих растворов в системе дозирования не должно превышать 0,3 МПа.
Возврат моющего раствора на станцию CIP-мойки обеспечивает производственная площадка. Загрузочный бункер со шнековой подачей моется вручную.
Внешняя санитарная обработка технологического оборудования выполняется вручную с применением низкощелочных моющих средств, не вызывающих коррозию материалов оборудования.
Для молочного производства: мойка транспортёра, очистка бункера, санитарная обработка дозатора и упаковочного модуля должны быть включены в регулярный производственный регламент.
Максимальная кинематическая производительность комплекса — до 40 циклов в минуту. Фактическая производительность зависит от длины пакета, свойств упаковочного материала, характеристик творога, стабильности подачи и производительности дозатора.
Упаковочный модуль работает от трёхфазной сети 380 В, установленная мощность составляет до 3,0 кВт. Рабочее давление в пневмосистеме — 0,60 МПа, расход сжатого воздуха — до 400 л/мин.
Мультиголовочный дозатор работает от сети 220 В, установленная мощность — до 3,0 кВт. Габариты дозатора — до 1050×1250×2000 мм, масса — до 450 кг.
Подающий транспортёр работает от сети 220 В, установленная мощность — до 1,2 кВт, а установленная мощность бункера — до 0,36 кВт. Габариты подающего транспортёра — до 4900×950×4805 мм.
Отводящий транспортёр работает от сети 380 В, имеет скорость ленты до 26 м/мин и передаёт готовые пакеты дальше по производственному маршруту.
Логика подбора производительности: скорость подачи творога, работа разрыхлителя, дозирование, формирование пакета, сварка и отвод готовой упаковки должны быть согласованы без накопления продукта между операциями.
Линию стоит выбирать, если производству нужно фасовать рассыпчатый творог в пакеты из рулонной плёнки с точным весовым дозированием, санитарным исполнением и возможностью работы с пакетами разных форматов.
Решение подходит для молочных заводов, где продукт должен сохранять фракционную структуру, не слёживаться, не налипать на дозатор и стабильно подаваться на упаковочный автомат.
Для компаний, которые подбирают линию фасовки творога в Свердловской области, этот проект может служить ориентиром по составу оборудования, санитарной логике, требованиям к продукту, упаковочной плёнке и контролю готовой продукции.
Рекомендуемая логика подбора: тип творога, влажность, жирность, фракция, температура фасовки, формат пакета, плёнка, CIP-мойка и контроль готовой продукции согласуются как единый технологический маршрут.
Линия предназначена для фасовки рассыпчатого зернистого творога в пакеты из рулонной термосвариваемой плёнки. Продукт должен сохранять фракционную структуру и стабильно подаваться на мультиголовочный дозатор.
Параметры подбора: влажность, жирность, температура продукта, размер фракции, рассыпчатость, склонность к налипанию, масса дозы и формат пакета.
Практическая выгода: линия помогает автоматизировать фасовку рассыпчатого творога, снизить ручной труд, стабилизировать массу дозы и подготовить продукт к дальнейшей логистике в готовой потребительской упаковке.
| Назначение | Подача, разрыхление, весовое дозирование и упаковка рассыпчатого творога в пакеты из рулонной термосвариваемой плёнки. |
| Фасуемый продукт | Традиционный рассыпчатый зернистый творог. |
| Влажность продукта | Не более 75%. |
| Жирность продукта | 0–9%. |
| Температура продукта при фасовке | Около +12 °C. |
| Размер фракции | 2–10 мм. |
| Масса дозы | 330–500 г. |
| Тип упаковки | Пакет-подушка, пакет с плоским дном. |
| Ширина пакета-подушки | 180 мм. |
| Максимальная длина пакета за один цикл | До 310 мм. Возможна двойная протяжка плёнки с корректировкой производительности. |
| Диаметр формирователя пакета | 114 мм. |
| Продольный шов | «С подворотом» влево. |
| Упаковочный материал | БОПП20 + PE/ad/PA/ad/PE 45 мкм или БОПП20/PE 45 мкм, с одним термосвариваемым слоем. |
| Ширина рулона плёнки | 395 мм. |
| Фотометка | Тёмная метка на светлом фоне, ширина 10 мм, длина 15–25 мм. |
| Максимальная кинематическая производительность комплекса | До 40 циклов/мин. Фактическая производительность зависит от продукта, плёнки, длины пакета и работы дозатора. |
| Электропитание упаковочного модуля | 380±38 В, 50±1 Гц, трёхфазная сеть с системой заземления. |
| Установленная мощность упаковочного модуля | До 3,0 кВт. |
| Рабочее давление в пневмосистеме | 0,60 МПа. |
| Расход сжатого воздуха упаковочного модуля | До 400 л/мин. |
| Габариты упаковочного модуля | До 1500×1090×1335 мм. |
| Тип дозатора | Весовой комбинационный мультиголовочный дозатор. |
| Количество взвешивающих корзин | 10. |
| Пределы фасования в один сброс | От 15 до 1500 г. |
| Дискретность отсчёта веса | 0,1 г. |
| Электропитание дозатора | 220±22 В, 50±1 Гц. |
| Установленная мощность дозатора | До 3,0 кВт. |
| Габариты дозатора | До 1050×1250×2000 мм. |
| Масса дозатора | До 450 кг. |
| Подающий транспортёр | Нержавеющее исполнение, модульная лента с поперечными захватами, исполнение под CIP-мойку. |
| Габариты подающего транспортёра | До 4900×950×4805 мм. |
| Масса подающего транспортёра | До 1000 кг. |
| Загрузочный бункер | Со шнековой подачей продукта и решёткой с ячейками 55×55 мм. |
| Мойка подающего транспортёра | Безразборная мойка. Станцию CIP, подачу и возврат моющих растворов обеспечивает производственная площадка. |
| Расход моющих растворов для CIP | Не менее 25 м³/час, давление в системе дозирования не более 0,3 МПа. |
| Отводящий транспортёр | Нержавеющее исполнение, скорость ленты до 26 м/мин. |
| Габариты отводящего транспортёра | До 1785×665×840 мм. |
| Масса отводящего транспортёра | До 70 кг. |
| Условия эксплуатации | Закрытое отапливаемое помещение, температура от +10 до +35 °C, относительная влажность не более 60% при +20 °C. |
Важно для подбора: фактическая производительность зависит от рассыпчатости творога, размера фракции, влажности, температуры, стабильности подачи, длины пакета и характеристик упаковочной плёнки.
Состав линии подбирается под продукт, массу дозы, формат пакета, требования к санитарной обработке и контроль готовой продукции.
Что закрывает этот набор узлов: подачу творога, разрыхление продукта, весовое дозирование, формирование пакета, сварку, санитарную обработку плёнки, отвод и контроль готовой упаковки.
Дополнительные решения для линии подбираются под творог, формат пакета, упаковочную плёнку, требования к сроку хранения и санитарный режим молочного производства.
Рекомендуемая логика выбора: исполнение линии лучше определять после согласования продукта, температуры, влажности, фракции, массы дозы, формата пакета, плёнки, санитарной мойки и требований к контролю готовой упаковки.
Творог
Творожная масса
